高速公路改扩建工程施工不同于新建公路施工，它是在不中断交通或部分中断交通的条件下，与整个改扩建期间的交通组织一并考虑。大流量的交通现状要求改扩建公路以“边通车、边施工”的方式实施工程建设。改扩建施工中既要确保高速公路营运的安全畅通，又要保证施工人员、机械设备的安全；既要确保加宽部分的整体工程质量，又要保证新旧拼接部位的拼接质量。现根据石安高速改扩建工程的施工经验对高速公路改扩建工程各项施工工艺进行总结归纳，为以后我公司的改扩建项目提供参考资料。  

一、路基  

1、基底清表  

清表前先将新征地线打出来，然后将旧隔离栅挖出移至新征地线处重新安装，并对缺失和损坏部位进行修补，对于施工便道出入口处的隔离栅设活动出入口，置安全警示标牌，并由专职安全员进行管理，防止非施工人员和车辆进入隔离栅内。由于改扩建工程的特殊性，施工便道不宜过高，并设置3%的向外横坡，以防止便道内侧和横向通道内形成积水；施工便道通过灌溉渠、排水渠时必须设置临时管涵，确保排灌顺畅不积水；对附近无法绕行的河流、水渠，须修建施工便桥，便桥要求确保施工机械和车辆安全可靠的通行。  

对地表耕植土层清除与换填的厚度可根据现场调查情况分别拟定，一般按30cm考虑，植被茂密、根系深度较大的路段可按40cm考虑，对于老路泄水槽附近和排水边沟位置含水量较高不宜压实的部位可进行掺灰或换填30-50cm砂砾处理，对于填方路段范围内的坑洞、墓穴等采用相适应的材料分层回填夯实，对于机井应采用砂砾或水泥砂浆填实，对于有水的池塘或低洼地段，应先采取设围堰等措施将水抽干或引排出路基范围，然后进行场地清理，不得将填料直接填入池塘。清表植被土、耕植土集中堆放，可用于坡面、便道及部分中央分隔带的培土绿化及取土场复耕，老路基边坡拆除的浆砌圬工废料，破碎后可替代砂砾填筑于需要处理路段的路基基底或路基范围内的坑塘填筑处理。  

路基基底清表后进行填前整平碾压，设置3%的向外横坡，并在填方范围外不小于50cm处设置50*50cm的纵向临时排水沟。基底压实度达到标准后，回填30cm素土，实施15-20遍冲击碾压，速度12～15Km/h，每冲压3-5遍用平地机整平一次，并适量洒水，撒水量以确保冲压时不扬尘为原则。冲压段落不宜小于200米，且距桥涵结构物10米内或暗涵顶填土厚度小于3米时，不得冲压，对于无法冲压的段落可采用振动压路机补强压实。为避免新旧路基不均匀沉降，控制标准按现行规范的压实度提高一个百分点控制。  

边沟处理冲击碾压  

清表施工工艺流程图  

2、路基填筑  

填筑前根据设计图纸和测量复核成果确定新路基边缘线（新路基边缘宜加宽填筑0.5m，以利于路基边缘的压实），并打出灰线。准备直径3cm、长150cm红白相间（25cm刻度）的花杆，在边线位置每隔20m插一根，依据花杆上的刻度连续挂好线绳，线绳应绷紧，作为机械平整时的依据，保证平整度和松铺厚度，每填高60cm～80cm恢复一次路线中桩，测定路基标高及宽度。  

为增加新旧路基的整体协调性，避免或减少横向错台和纵向裂缝的发生，在加宽路基填筑前对老路边坡进行开台阶处理，台阶高度不宜太大，坡脚处第一级台阶按宽1.5m，高1.0m开挖，上部台阶均为宽100cm，高66.7cm开挖，为避免台阶开挖面长时间暴露遭受雨水冲刷，开挖后应及时进行拼接填筑，自下而上开挖一阶及时填筑一阶，开挖台阶采用方向向内3%-4%的倾斜度。开挖拼接至路床底面的台阶时根据路基填高确定其台阶高度和宽度，台阶面距离路床底面小于70cm时将其作为一个台阶开挖回填，距离路床底面大于70cm时将其分成40cm和≥30cm两个台阶高度开挖回填；路床部位作为单独一个台阶开挖处理，其开挖位置为距离原路基土路肩外边缘向路中线80cm处，台阶高度为80cm。冲击碾压平整压实后，铺设一层高强土工格室，土工格室从台阶内缘铺设至拼宽路基边坡坡脚处并用U型钢筋钉固定。为防止土工格室被运土车辆压坏，铺设时应跟打格上土同时进行，即铺设完土工格室后立即上土覆盖，并用推土机粗平，逐段向前推进。分层填筑路基至路床底面后铺设一层6m宽钢塑格栅，以改善新老路基的不均变形，钢塑格栅深入至台阶内缘并采用U型钢筋钉固定。  

路堤填筑时根据设计断面水平分层填筑和压实，同时控制2%的向外横坡以便排水，设计纵坡在下路堤范围内形成。每种填料分层最大松铺厚度应根据试验确定，不超过30cm；分层最小压实厚度不小于10cm。性质不同的填料分段填筑，同一水平层路基的全宽采用同一种填料，不得混填。每种填料的填筑层压实后的连续厚度不小于50cm，不得纵向分幅填筑。当原地面纵坡大于12%或横坡陡于1:5时，按设计要求挖台阶，或设置4%坡度向内倾、宽度不小于2m的台阶。填方分几个作业段施工时，接头部位如不能交替填筑，则先填路段按1:1坡度分层  

填筑，每层碾压至边缘，逐层收坡，待后填段填筑到位时，再把交界面逐层挖成不小于3m的台阶，分层填筑碾压；如能交替填筑，则分层相互交替搭接，搭接长度不小于3m。与老路基结合部位的碾压，宜采用高吨位的静力压路机进行碾压，同时应较普通路段多碾压3-4遍。应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。重型压路机压不到的边角部位，须采用小型振动夯夯压密实求。  

土工格室钢塑格栅  

路基超宽碾压边角人工夯实  

压实度检测临时排水  

路基填筑施工工艺流程图  

3、特殊路基处理  

特殊路基处理方案根据地质变化、施工环境和难易程度合理选用。一般当地基承载力值大于130KPa且分层厚度大于3.0m时，选用CFG桩进行处理，否则选用水泥搅拌桩进行处理。为保证施工安全，高压线正投影下前后各10m范围内采用高压旋喷桩施工。  

（1）水泥搅拌桩  

水泥搅拌桩施工前技术人员应熟悉施工场地的工程地质报告、水泥搅拌桩设计桩位图、原地面高程数据表、加固深度与停灰面高程以及相关测量资料等。场  

地平整、清除障碍，对于场地低洼处应回填粘性土，施工场地不能满足机械行走要求时，应铺设砂土或碎石垫层，压实度不小于85%。若地表过软，则应采取防止机械失稳措施。  

水泥搅拌桩的施工工艺根据设计要求的配合比和通过试桩确定的钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷气压力、单位时间喷粉量等来控制。机械运至施工现场后，先安装调试，待转速、空气压力及计量设施正常后，再开始就位。将搅拌头对准设计桩位，启动电机，待搅拌头转速正常后，边旋转切土边下沉，直至达到加固深度，然后从桩底向上喷浆，同时搅拌提升，直至离地面50cm，再重新边喷浆边搅拌至桩底，至桩底后停止钻进，连续喷浆1分钟，最后搅拌提升至地面。成桩桩顶高出设计高程50cm，桩头统一采用桩头切割机水平切除。  

浆液应严格按预定的配比拌制，制备好的浆液不得离析、不得停置过长（时间不超过2小时）。浆液倒入时应加筛过滤，以免浆内结块，损坏泵体。泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。现场拌制浆液，应有专人记录固化剂、外掺剂用量，并记录泵送浆开始、结束时间。为了加强桩身强度，全程全长复搅一次，钻进提升时管道压力不宜过大，以防淤泥向孔壁四周挤压形成空洞。搅拌机提升至地面以下2m时宜用慢速，当喷浆口即将提出地面时，应停止提升，搅拌数秒以保证桩头均匀密实。如发生意外影响桩身质量时，应在水泥终凝前采取补喷措施，补喷重叠长度大于1.0m，补喷无效时须重新打桩，新桩与报废桩距离不大于设计桩距的15%。成桩施工顺序从四周边开始向中心进行，相邻两根桩必须跳跃间打。水泥搅拌桩施工结束28天并经检验合格后，方可以填筑路基。  

水泥搅拌桩施工工艺流程  

水泥搅拌桩施工质量标准  

（2）水泥粉煤灰碎石桩（CFG桩）  

CFG桩是把碎石和适量的石屑、粉煤灰、水泥加水拌和，采用振动成管桩的设备，制成一种具有较高粘结强度的桩体。一般采用的施工方法主要有：长螺旋钻孔管内泵压混合料灌注成桩、振动沉管灌注成桩等，为了减少对老路基的震动影响，改扩建工程施工时宜采用长螺旋钻孔成桩。  

施工前应进行成桩试验，试桩数量宜为5～7根，试桩成功，经监理验收合格后，方可施工。整平场地，根据基础平面图和桩位布置图对桩孔按顺序编号，放出控制线和桩位点，同时在槽底设置高程控制点。  

桩机就位，调整钻杆与地面垂直，保证竖直度偏差不大于1%。当钻头到达设计桩长预定标高时，于动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制桩长的依据。沉管过程中，每沉1m记录一次电流表电流，并对土层变化记录，严格控制最后30s电机的电流电压值。拔管过程中不允许反插，如上料不足，在拔管过程中空中加料，不允许停拔再投料，拔管至桩顶。桩顶高程高于设计桩顶不少于0.5m，浮浆厚度不超过20cm，高出部分7天后统一采用桩  

头切割机水平切除。工时应合理安排打桩顺序，一般应隔行隔桩跳打，相邻桩之间施工间隔时间应大于7天，避免对已成桩造成损害。施工完成7天后，开挖至设计高程，截去保护桩长，施工完成28天后，方可填筑路基。  

（3）高压旋喷桩  

为保证施工安全，高压线正投影下前后各10m范围内采用高压旋喷桩施工。当高压线与路线有夹角时，平面布桩时应沿高压线走向布设，其前后其他桩平面布设时予以适当调整。  

旋喷桩在地层下直接形成，属于隐蔽工程，为保证其加固效果与质量，必须先进行试桩来确定的内容为旋喷注浆压力和成桩的直径。旋喷桩采用单管法施工，施工时应注意成孔的垂直度，在插管过程中，为防止泥浆堵塞喷嘴，可边射水边插管，水压力一般不宜超过1MPa。当注浆管插入孔内预定深度后，即可自下而上进行旋转喷射作业，直至桩顶设计标高。为增大承载力和保证质量，旋喷桩底部和顶部应进行复喷。旋喷注浆压力不小于20MPa，提管速度为22～25cm/min。高压旋喷桩施工完成后，采用较稠的水泥浆对钻孔进行回灌填实。旋喷完毕后将注浆管等机具残留浆液清洗干净。  

施工工艺为：场地平整→测量放样→钻机就位及钻孔→插管→旋转喷射作业→孔口充填→清洗设备→移动机具。  

砂砾换填水泥搅拌桩  

CFG桩高压旋喷桩  

二、桥涵  

1、桩基  

（1）钢筋笼加工  

根据图纸设计尺寸，仔细对钢筋的下料长度、接头设置等进行计算，避免出现主筋连接长度不足、焊接接头与加强筋焊点叠加等现象。钢筋笼加工前制作钢筋笼加工胎架，对于大桥、特大桥等重要结构工程，桩基的钢筋笼采用滚焊机加工，确保受力筋与加强筋焊接牢固，螺旋筋缠绕紧密，钢筋间距合格。  

电弧焊宜采用双面焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋的直径），焊缝长度不包括10mm的起弧和10mm的落弧长度。电弧焊焊接时，引弧应在垫板或形成焊缝的部位进行，并严格控制电流、电压，不得烧伤主筋；焊接过程应及时清理焊渣，焊缝表面应平整或呈鱼鳞状，无气孔或夹渣。  

Ⅱ级钢筋闪光对焊焊机容量不应小于80型，当钢筋直径大于22㎜且焊机容量小于160型时，应采用“闪光-预热闪光对焊”工艺。闪光对焊前，先用冷割  

方法对钢筋原材端头或锈蚀部分进行切除平整处理。闪光对焊接头未冷却前，不  

得进行弯折、敲击等扰动。  

钢筋笼成型后在主筋上每隔4m绑设一组保护层垫块，确保保护层厚度满足  

设计要求。  

（2）钻孔  

钻机就位前，先将护筒埋设好，护筒一般采用厚度不小于6mm的钢护筒，内  

径至少大于桩径200mm，埋置深度不小于2m。护筒在埋设定位时，护筒中心与桩  

中心的平面偏差不大于50mm，竖直方向的倾斜度不大于1%，同时埋设好护桩（4  

个），使其十字交叉点与桩位重合。  

改扩建拼宽桥梁，靠近老桥的桩基一般不采用冲击钻成孔，首先选择干扰小  

的回旋钻、旋挖钻成孔。若地质条件限制必须采用冲击钻时，要严格控制冲程以  

降低振动，减少对老桥的扰动。  

成孔检查合格后进行清孔，同时清除护筒上的泥皮。由于在改扩建拼宽桥梁  

施工中新旧桥的差异沉降直接影响其的拼接质量，因此必须严格控制灌注桩尖沉  

淀层厚度，钢筋笼下好灌注混凝土前，再次检查孔底沉淀层厚度、泥浆指标，超  

过设计值时，进行二次清孔。正循环钻机、冲击钻机、旋挖钻机成孔一般采用换  

浆法清孔，反循环钻机成孔一般采用抽渣法清孔，不论采用何种方式清孔都必须  

保持孔内水头，防止坍孔。  

（3）钢筋笼安装  

钢筋笼的安装定位，必须保证中心偏位、骨架顶高程满足要求，为确保定位  

准确及防止钢筋笼变形，可在钢筋笼顶端增设一道临时加强筋。吊装钢筋笼前在  

护筒上设置导4根导向钢管，导向钢管的直径为保护层厚度，长度6～8m，对称  

布置。  

对于钢筋笼顶没入泥浆中的钢筋笼，要设置导向钢筋，确保钢筋笼悬空的安  

全，以及钢筋笼中心在灌注过程中不偏移。  

（4）水下混凝土灌注  

导管在使用前和使用一段时期后，应对其规格、质量和拼接构造进行认真检  

查，并做拼接、水密承压、接头抗拉等试验，并应经常更换密封圈。混凝土的拌  

合应与清孔相协调，不能出现孔已清好等混凝土的情况，否则会因孔长时间处于  

低比重泥浆下而坍塌；也不能出现混凝土已到场，等待清孔的情况，否则可能出  

现桩未灌完混凝土已初终凝而导致断桩。混凝土运输到现场后，罐车应快速反转  

1～2分钟，以保证混凝土的和易性良好不发生离析。在漏斗上应设置钢筋筛网，  

防止混入混凝土中的大块石料进入造成卡管。首批混凝土采用大漏斗灌入，随后  

立即检测混凝土面高度，计算出导管埋深，若埋深达1.0m以上，即可正常灌注；  

如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。  

当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部l.0m左右时，降低灌注速度，防止钢  

筋骨架上浮；当混凝土上升到骨架底口4m以上时，应提升导管，使其底口高于  

钢筋骨架底部2.0m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续  

地进行，不得中途停顿。最终混凝土灌注的顶面高程应比设计高80～100cm以上；  

灌注完成，最后一次拔导管时应匀速缓慢拔出，防止出现泥浆洞，以保证桩头混  

凝土密实。  

（5）桩头破除  

灌注桩混凝土强度达到设计强度的80%以上时，方可破除桩头，禁止采用以  

淘代破、软破和爆破破除桩头，也不得使用大功率镐头机进行。  

桩头破除工序：基坑开挖→高程测量→无齿锯环切（桩顶标高+2cm）→剥出  

钢筋→断桩头→吊车吊出→桩头清理。环切时必须注意不要伤及钢筋，桩头破除  

后，桩顶部分微凸。破除桩头过程，要保护好钢筋和声测管，不得随意弯折桩头  

钢筋。  

（6）施工安全  

①桩基泥浆池的位置选择应保持与旧桥结构具有一定的安全距离，一般不宜  

小于5m。  

②钻孔、清孔、终孔时，泥浆比重宜控制在1.25～1.35范围内，防止泥沙  

沉淀和胶泥过多，以及出现塌孔影响旧桥桩基或基础。  

③采取措施缩短桩基钢筋笼安装时间，安装完成后及时进行泥浆循环，防止  

出现塌孔影响旧桥安全。  

④护筒周边、泥浆池周围设置高度不小于1.2m的反光漆涂刷红白相间的防  

护围栏，并设夜间警示灯。  

⑤河道内施工时，注意防洪及设置相应的安全措施和制订相应的应急预案。  

钻孔灌注桩施工工艺流程图  

钢筋笼加工护筒埋设  

下钢筋笼灌注水下混凝土  

2、梁板预制  

（1）预制场地建设  

仔细研究图纸，根据梁板预制数量、工期计划要求制定预制场地建设规模和  

所需相应模板数量，同时根据梁板运输条件、生产条件制定合理布局，一般可分  

为办公生活区、加工区、制梁区、存梁区等。  

制梁区设置合理的给水、排水系统。养生的给水管道一般采用埋设的方式布  

设，保证不漏水并确保水压；排水系统保证完整闭合，场地硬化时设置一定的纵  

坡确保制梁区无积水。  

预制台座底层用C30以上混凝土作基础，两端由于张拉时集中承重，因此浇  

筑时进行加强处理，台座上铺厚度≥6mm的冷轧钢板或定尺原平板作为面板，钢  

板接缝处进行焊接处理，并用抛光机磨平。另外台座制作时，梁底三角垫层、楔  

形块（钢板）预留部位与底板顺接，并设缓坡，以防止张拉时对三角垫层、楔形  

块（钢板）造成破坏。  

(2)钢筋的加工及安装  

钢筋加工前根据设计等级、规格、数量及尺寸对钢筋的下料长度、接头设置  

等进行设计计算，禁止出现主筋连接长度不足、焊接接头位于最大弯矩处及受拉  

区同一断面接头超过50%等现象。  

根据箱梁的净保护层、钢筋间距制作钢筋绑扎胎架，在胎架上完成钢筋骨架  

的焊接和绑扎、预应力管道的定位和安装、垫块的绑扎，绑扎时注意绑丝头禁止  

深入保护层内。成型后整体吊装就位，然后再对其中的细部钢筋进行绑扎。  

当预应力钢束与普通钢筋干扰时，普通钢筋采用绕行的形式通过，不得随意  

割断钢筋；负弯矩张拉槽口的上层钢筋可以割断，但必须保证搭接长度。  

（3）模板的安装  

箱梁支立外模时，在外模与底模之间粘贴高强止浆橡胶条或压橡胶管等措施  

防止漏浆，若橡胶条、橡胶管老化或破损应及时更换；在箱梁外模底穿拉杆螺母  

并采取双螺母拧紧防止滑脱，外模支撑脚必须逐个用钢丝扣撑脚支撑稳定。  

箱梁外模支立合格后，在外模两侧标出相应的堵头线位置，为下一步支立堵  

头提供准确位置。堵头安装后检查箱梁内外模与堵头间是否密贴，如果有空隙可  

用压软胶管、泡沫填缝剂等塞堵。箱梁内模拼装时注意接缝处的漏浆问题，发现  

后可采取加压回力胶条的方式处理，浇筑砼前设置压杠防止内模上浮。  

负弯矩预留张拉孔槽口模板，采用厚度不小于10mm钢板，根据上下层钢筋  

穿过位置加工成上下向外齿状，并紧贴齿口外侧，固定宽度合适的钢板或橡胶垫  

防止漏浆。锚垫板安装时与堵头模板固定，锚垫板平面与孔道轴线垂直，保证锚  

垫板注浆孔口向上，且锚后螺旋筋与锚垫板套装紧密、轴线一致。  

浇筑砼前在正弯矩管道中插入直径略小于管径的塑料管，负弯矩管道中插入  

同钢绞线根数一致，直径略大于钢绞线直径的塑料管，塑料管应具有一定硬度和  

韧度，浇筑混凝土时随时来回抽动，以防止变形。  

（4）混凝土浇筑  

混凝土的浇筑，从箱梁的一端开始向另一端分底板、腹板、顶板循序渐进，  

上下分层同时浇筑时，浇筑距离保持在1.5～2.0m之间，振捣上层时，振捣棒应  

插入下层50～100mm。  

箱梁底板采用振捣棒振捣密实，腹板采用细振捣棒（30mm）配合附着式振捣  

器振捣，顶板采用平板式振捣器配合振捣棒振捣，振捣棒振捣时尽可能避免触及  

预应力管道和模板。  

腹板与底板及顶板连接处、预应力锚固区及其它钢筋密集区，振捣时格外注  

意，经常检查模板、管道、锚垫板及支座预埋件等，确保其位置及尺寸准确。  

（5）拆模、养生  

为防止拆模过早对梁体造成破坏，必须严格控制拆模时间，非承重模板的拆  

除，须在混凝土强度达到2.5MPa以上时；承重模板的拆除，须在达到设计强度  

的75%以上时。先拆内模，后拆侧模；先拆连接螺杆及螺栓再松钢楔，拆模人工  

配合小龙门辅以大锤振动，将侧模横向拉出后，及时进行打磨除垢、涂刷脱模剂，  

以利于周转使用。模板拆完后，要对其仔细检查平整度与边框的磨损情况，一旦  

出现模板扭曲变形情况时，要对其损坏程度进行评估并作出相应决定。对不可使  

用的模板清除场地。  

养生期间淋注于混凝土表面的养生水温度低于混凝土表面温度时，二者的温  

差不得大于15℃。养生棚内应布设空气干湿度仪，并随时注意观察温湿度。环  

境温度≥20℃，空气湿度≥50%时湿养生不少于7天；空气湿度＜50%时湿养生不  

少于10天；当环境温度＜20℃，应根据混凝土养生要求进行调整养生天数。  

（6）预应力张拉  

为确保张拉精度，张拉机具应与锚具配套使用，并在进场时检查和校验，千  

斤顶与压力表配套校验，以确保张拉力与压力表读数之间的关系曲线。  

张拉前在构件张拉部位搭设安全可靠的操作支架。锚环、工作夹片、限位板、  

千斤顶、工具锚环、工具夹片按顺序安装，并正确就位。张拉前还应对钢绞线编  

号进行检查，正确无误后方可进行张拉。  

正式张拉之前在千斤顶的正面设置挡板，防止张拉机具或钢绞线弹出伤人。  

张拉控制力严格按设计图纸提供的数据并根据张拉标定报告进行控制。张拉时确  

保千斤顶的张拉作用线、预应力钢绞线的轴线、孔道轴线重合。  

张拉采用对称两端同步张拉。张拉力和伸长量实行双控，以张拉力控制为主，  

张拉时应量各级荷载下的伸长值，以便测定各钢束伸长量。将实测伸长量与设计  

伸长量相比较，实测伸长量与设计伸长量差应在6%之内，否则，应查明原因并  

采取相应措施进行处理后方可继续张拉。  

后张预应力筋断丝、滑丝限制  

（7）孔道压浆  

张拉完成后，在48小时内完成孔道压浆。压浆前，应对孔道进行清洁处理。  

金属管道应用高压水枪冲洗以清除有害材料；对孔道内可能产生的油污等，可采  

用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲  

洗。冲洗后，使用不含油的压缩空气将管道内的所有积水吹出。  

压浆时，对曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌  

水。压浆顺序宜先压注下层孔道。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将  

所有最高点排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。  

压浆采用真空压浆方式，真空泵配合活塞式压浆泵压浆，压浆的最大压力宜  

为0.5～0.7MPa。压浆应达到孔道另一端饱满并出浆，且排气孔排出与规定稠度  

相同的水泥浆为止。为保证管道内充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于  

0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。压浆过程中及压浆后48h内，  

结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压  

浆宜在夜间进行。压浆后应从检查孔检查压浆的密实情况，如有不实，应及时处  

理和纠正。  

真空吸浆施工工艺流程图。  

压浆工序完成后即可进行梁体封端和封锚；封端和封锚一并进行。封锚前先  

清除锚头、垫板、梁体衔接处的油圬、灰渣并凿毛，预应力钢绞线锚固后的外露  

长度不小于30mm，多余部分用砂轮机切割，严禁用电弧焊切割。将锚后钢筋安  

装固定后，立模浇筑封端和封锚砼，并振捣密实。  

（8）凿毛、移梁存放  

混凝土强度达到设计强度的80%后，对梁板混凝土的二次浇筑部位，采用机  

械凿毛机进行全部凿毛，彻底凿除混凝土表面直至全部露出骨料，棱角处留出  

1.0cm～1.5cm，防止凿毛时破坏棱角。  

预制完成后，在箱梁腹板侧面标明桥梁名称、梁板编号、浇筑日期、张拉日  

期、压浆日期，同时在箱梁腹板标注，临时支座及永久支座横向中心线。对外漏  

钢筋用水泥净浆涂刷防止生锈。  

箱梁已完成孔道压浆，且水泥净浆强度达到规定强度时方可进行移梁；移梁  

吊装钢丝绳与梁板边角接触位置要用边空角钢保护，角钢与梁体间夹垫土工布等  

软质材料。箱梁存放高度不得超过2层，且层与层之间在支座位置支垫无油枕木；  

为了防止箱梁起拱过大，箱梁的存放时间不宜超过6个月。  

制梁口诀  

胎架上绑扎钢筋骨架模板准备  

浇筑混凝土喷淋养生  

梁板预制施工工艺流程图  

3、墩柱、盖梁浇筑  

（1）墩柱  

施工前对场地进行平整，水、电准备就绪，对混凝土接触面进行机械凿毛，  

并用水冲洗。钢筋笼主筋在场内焊接时采用双面电弧焊，焊缝长度不应小于5d，  

采用单面电弧焊，焊缝长度不应小于10d（焊缝长度不包含10mm的起弧和落弧），  

同一断面接头数量不超过50%。  

为便于使用及安装墩柱模板分节制作，根据不同的高度现场拼装。在模板制  

作过程中，严格控制上下层模板接口尺寸及模板本身的平整度，模板应具有足够  

的刚度，模板每次使用前应认真检查平整度，并加以整修，确保符合规范要求。  

模板支立后检查模板的平面位置及竖直度是否符合设计要求，模板顶必须高出设  

计标高至少5cm。在竖向每4米设一道缆风绳，以保证模板稳固，防止整体变形，  

并搭设支架稳固模板和搭建操作平台。墩柱模板底四周要用砂浆封堵，防止漏浆。  

墩柱浇筑时采用泵车分层、连续灌注，分层厚度不超过30cm。振捣采用插  

入式振捣器，按要求控制振捣时间及方法，快插慢拔，新浇筑层振捣时振捣器应  

插入前一浇筑层5-10cm，以便使浇筑完的墩身充分密实、光洁。墩柱混凝土施  

工顶面要高出设计标高1～2cm，不得低于设计高程。  

拆模后墩柱混凝土养生采用“一布一膜”（土工布外包塑料膜）滴灌的方式，  

并在立柱顶部放10cm厚的湿砂，防止混凝土表面开裂。  

（2）盖梁  

盖梁采用抱箍无支架施工，抱箍上铺40号工字钢，工字钢纵梁上横铺15×  

10cm的3m长方木，上铺5cm厚的钢模板作为底模。侧模用大型钢模板，下口用  

Φ16对拉螺栓紧固，并进行受力分析计算，确保满足安全要求。  

钢筋骨架吊装时若发现墩柱预留的钢筋和盖梁钢筋发生冲突时，可适当改变  

墩柱钢筋的倾斜角度，盖梁钢筋尽可能不动。砼由罐车送至现场，砼浇筑前，全  

部钢筋、模板应清理干净，不得有滞水、锯末、施工碎屑和其他附着物质；并经  

监理工程师检查批准后方可浇筑砼。浇筑时同样采用分层浇筑，浇筑厚度不超过  

30cm，用插入式振捣器时,尽可能地避免与钢筋和预埋件的接触。砼振捣密实标  

志是砼停止下沉不冒气泡、泛浆，表面平坦,浇注要连续进行。在混凝土浇筑过  

程中，应设专人盯岗，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座钢板的位  

置是否移动，若发现移位时及时校正。浇筑到盖梁顶面时根据测量放线标记严格控制好坡度与标高，并及时进做好收浆抹面工作。  

当混凝土强度达到设计强度标准值的80%以上时，方可拆除盖梁底模板。混凝土养生采用“一布一膜”（土工布外包塑料膜）滴灌的方式。  

墩柱、盖梁施工工艺流程图  

墩柱浇筑盖梁浇筑  

4、梁板安装  

梁板运输使用梁板专用平板拖车或超长拖车设备。支点处应设置活动转盘防止搓伤构件混凝土。梁板吊装至拖车上后，必须使用手拉葫芦与拖车链接，并采取防倾覆措施。拖运前必须对施工便道（特别是弯道处、上下坡地段）进行全面检查和必要的处理。  

梁板安装前需对支座垫石和支座逐一检查，确保支座与垫石密贴，不得有偏斜、脱空和不均匀受力等现象，当需要支垫时，可在支座下面支垫钢板调整，并对支垫钢板及支座钢板预埋件外露部分进行防腐处理措施。滑动支座根据当时季节温度做相应调整。另外在梁体上标明支座中心线，台帽、盖梁顶面放样，弹出每片梁的端线、位置线，支座的中心线（纵横向）。  

吊装时钢丝绳与梁板边角接触位置要用边空角角钢保护，角钢与梁体间夹垫土工布等软质材料；钢丝绳要使用吊环扣接不得直接栓接。临时支座采用不小于6cm厚的钢砂筒，禁止使用混凝土块、砌砖、方木等作为临时支座。临时支座应满足同时拆除的需要。  

边跨孔的梁板安装应控制伸缩缝间距，根据每片梁的不同安装温度，按不同的设计要求调整预留伸缩缝缝隙宽度。梁板边板安装时要保证外侧线性顺直无错台，且不得密贴防震挡块，防震挡块内侧用2cm厚的橡胶板粘贴。安装完成一孔后，检查桥面宽度、中线偏位、顶面高程是否满足要求，不满足时及时调整。调整合格后，再跨孔安装。  

桥梁高度在10m左右，桥下场地平整，具备用吊车安装条件的，可选用吊车安装。吊车支设时避开泥浆池位置，起重作业时支腿必须完全伸出，并有效支垫。必要时可进行试吊，以检验地基和吊车的稳定性。  

桥梁高度较高时采用架桥机安装，架桥机就位后必须保持中支腿、后支腿水平，主梁水平，禁止主梁下坡。合理选择主梁长度，保证后支腿的位置必须位于已安装孔位的梁端，禁止后支腿支于1/4或1/2跨径位置。喂梁过程中，保证前台车与运梁车同步，禁止台车拉梁或运梁车推梁。桥上运梁时，已安装孔必须进行梁间临时连接，同时在运梁轨道下设置枕木，调整两轨道水平。  

梁板就位时派专人指挥梁板同向移动靠近安装位置，两端同时下降到距离盖梁50cm左右高度，两端分别调整至安装线后，控制两端高差，保证两端同时就  

位。就位后，检查是否与安装线吻合。需要调整时，必须两端同时吊起再次调整。  

梁板安装施工工艺流程图  

支座安装梁板架设  

支座焊接湿接缝养生  

5、防撞护栏浇筑  

防撞护栏施工前进行测量放样，高程以以护栏顶面高程控制，同时保证桥面净宽，并弹线标记。钢筋绑扎采用挂线施工，确保保护层厚度。  

安装模板前，对模板进行彻底打磨，并适量均匀涂刷专用脱模剂，  

同时将护  

栏范围内的松散混凝土清理干净。安装模板时注意预埋件、横向泄水槽及伸缩缝安装槽口的预留。在梁端、跨中等部位每隔5m设置一道断缝假缝，且不得切断钢筋。将模板底用砂浆封堵严密，防止漏浆。浇筑砼前采用拉线和抢杆调整模板线形，确保曲线桥线形圆顺，不得有明显折角。  

混凝土浇筑时至少分三层浇筑，人工布料，第一层不能超过变截面位置，曲面处应加强振捣，减少气泡发生，但不宜过振。为保证外观质量，顶面抹面时采用钢抹子压光。  

竖向泄水管必须提前预埋与泄水管外径相同的PVC管，下口伸出板底至少5cm，进水口略低于路面顶至少3mm，缝隙应使用高强砂浆进行封堵。跨线桥泄水管要连接牢固，并将水流引至路面以外排出，安装时注意控制横向PVC管的坡度。  

防撞护栏施工工艺流程图  

临边防护模板支设  

混凝土浇筑覆盖养生  

6、新旧桥拼接  

（1）拼接新桥的平面和纵面控制  

①桥梁拼接施工前，复测老桥的座标和高程，计算并复核其在图纸上的位置和标高是否正确。偏差较大时应跟设计代表联系进行调整，最终确保纵向和横向误差不大于2cm。  

②新拼桥梁桩位放样时必须双控：即按照施工图给定的桩位座标放出桩位，然后将老桥墩台盖梁的边线延长，边线延长后与按施工图实测桩为中心拟合，误差超过范围必须调整座标确保新老桥误差在允许范围内。  

③高程调整可在支座垫石上调整，浇注支座垫石前对老桥进行高程复查，必须确保老桥和新桥桥面的最小铺装厚度。  

（2）桩基及下部构造拼接施工  

改扩建工程加宽拼接的新建桥，基础主要采用钻孔灌注桩基础，下部构造一般不连接，与新建工程相比较，施工时主要控制以下几点：  

①靠近老桥的桩基不宜采用冲击钻成孔工艺，宜选择干扰小的成孔工艺。②为控制桩基础差异沉降，灌桩前严格控制灌注桩尖沉淀层厚度≤0.2d（d为桩径）。清孔必须到位，禁止采取超钻的方法来补偿由于清孔不足所造成的沉淀层厚度过大。  

③拼接施工时要局部拆除旧桥下部结构，如：桥台的耳墙、一字墙等，拆除后须采取措施保护桥台后的路基稳定，一般采取喷射细骨料混凝土固土或垒砌沙袋挡墙，确保旧路堤在拼接施工中保持稳定。  

④  

施工中要严格控制桥墩、桥台的顶面高程和支座平面位置，浇注前必须  

再一次与老桥对应复核，在盖梁上作最终调整，确保新老桥的平面和高程拟合准确。  

（3）拼接施工控制要素  

①施工过程中须对差异沉降进行控制，除严格对桩基基底沉淀层厚度控制外，还应注重施工过程中的沉降观测。新拼接桥施工结束、整体化桥面混凝土浇注完成后，新老桥拼接前应测定新桥沉降情况（二等水准），当沉降差>5mm时要分析原因，会同设计代表共同研究拼接方案。拼接施工完成后，待湿接缝达到强度后需要二次观测新桥的沉降，并检查拼接部位有无出现裂缝。对先行实施拼接桥梁取得经验应及时总结，在后续进行的拼接桥梁中推广。  

②拼接施工之前，若老桥需要补强加固的，必须完成老桥的加固后才能进行新老桥的拼接。  

③新桥完成桥面混凝土现浇层后，拼接部位湿接缝暂缓施工，使新桥有一定的自然沉降时间、混凝土收缩徐变时间，该时间控制在30~50天为宜。因此施工时应作好施工组织，尽可能延长暂缓时间。  

（4）新旧桥拼接施工  

①原桥边梁拼接部位的混凝土切割、凿除施工  

A、切割或凿除护栏（座）和翼缘、凿除桥面板混凝土，对于板结构宜先切除护栏（座），再切除翼缘；对T梁、箱梁（无横向预应力）结构可将护栏、翼缘一起切掉。切除时在横桥向间隔先切若干切口，以保证顺桥向切割完成后，形成切块方便吊离。  

B、对于箱梁，必须采用切割的方法拆除护栏、翼缘处的混凝土；对于T梁和空心板梁，可采用凿除的方法拆除护栏、翼缘处的混凝土。机械凿除时，在靠近梁板的护栏根部留3~5cm，由人工凿除找平，凿除施工时注意保护原结构不受损伤。  

C、用风镐凿除25cm宽混凝土桥面板，露出原有横桥向钢筋。对要植筋的端面按施工缝处理，对作业面进行浮渣清理、清水冲洗。  

D、切割、凿除施工时确保原有道路的交通安全、行人行车安全及施工操作人员的安全等，采取适当措施做好防护，如设置防护网及交通警示措施等。  

②植筋施工  

A、植筋之前对需要植筋的端面进行凿毛处理，并对作业面进行浮渣清理、清水冲洗。同时检查作业面是否有缺陷，对切割面及板、梁顶面进行检查，是否有裂缝，如有裂缝须采取措施修补、加固。  

B、钻孔前用钢筋探测仪测出植筋处混凝土内的钢筋位置，核对、标记植筋部位，以便钻孔时避让钢筋。钻孔时利用电锤钻孔（严禁使用气锤钻孔，防止出现混凝土局部疏散、开裂）。  

C、孔径的大小根据规范要求：Ø12植筋，孔径为16mm；Ø20植筋，孔径为25mm；Ø22植筋，孔径为28mm；Ø25植筋，孔径为32mm。孔的深度根据设计具体要求确定，一般不小于钢筋直径的10倍。  

D、钻孔成批量后，逐个清除孔内灰尘，利用压缩空气或用水清孔，用毛刷刷三遍、吹三遍，确保孔壁无水、无尘。  

E、根据植筋胶生产厂家的使用说明、种类要求配置，注胶要一次完成。首先将植筋胶直接放入胶枪中，将搅拌头旋到胶的头部，扣动胶枪直到胶流出为止，第一次打出的胶不用，待胶流出成均匀灰色方可使用。注胶时，将搅拌头插入孔的底部开始注胶，注入孔内约2/3即可。每次扣动胶枪后，停留5-6秒钟，再扣动下一次胶枪。注射下一个孔时，按下胶枪后面的舌头，拉出拉杆，将胶枪取出。  

F、插筋前检查钢筋，确保钢筋顺直、无锈渍。插入时用手将其旋转着缓缓插入孔底，使胶与钢筋全面粘结，并防止孔内胶外溢。使得植筋胶均匀附着在钢筋的表面及缝隙中，插好固定后的钢筋不可再动摇，待植筋胶养生期（24小时以上）结束后再进行钢筋焊接、绑扎及其他各项工作。  

（5）拼接的湿接缝混凝土浇注施工  

拼接湿接缝浇筑前将新拼接板、梁横向预留钢筋与植筋进行焊接、混凝土现浇层对应钢筋焊接清洗拼接面、拼接台杂物支立底板吊模（紧贴梁体不出现露浆）润湿新老混凝土接触面依次从桥孔中间向两端浇注混凝土振动密实形成粗面养生混凝土。  

对于T梁、箱梁的拓宽拼接，除新、旧梁翼板拼接外，还有横隔梁拼接施工。对T梁、箱梁增设横梁的腹板处钻孔，腹板表面、翼板下表面都应进行混凝土表面凿毛处理，处理后的混凝土表面凸凹不平度不小于6mm，并用压力清水冲洗干净。  

植筋新旧桥面拼接  

三、路面  

（一）新旧路面拼接  

为保证路面拼接质量，施工前先对旧路外侧进行开台阶处理，结合石安改扩建项目旧路处治方案和保通方案，尽量缩短拼接宽度，减少旧路挖除量，同时考虑到路基拼接等因素，将顶层接缝位置置于第二、三车道标志线处，第一级台阶宽度为155cm，第二级台阶宽度为30cm，第三级台阶30cm，第四级台阶30cm。  

路面拼接示意图  

旧路面开挖时，从旧路土路肩向内325cm处垂直向下开挖至中面层顶面，开挖厚度8cm；再从第一道切缝外侧155cm处垂直向下开挖至基层顶面，开挖厚度11cm；然后从第二道切缝外侧30cm处垂直向下开挖，开挖深度18cm；之后从第三道切缝外侧30cm处垂直向下开挖，开挖深度18cm；最后从第四道切缝外侧  

30cm  

处垂直向下开挖至底基层底面，开挖厚度20cm。在路基拼接完成后进行路面逐层的拼接，分别按顺序铺筑20cm低剂量水泥稳定碎石底基层、18cm水泥粉煤灰碎石下基层、18cm水泥粉煤灰碎石上基层、11cmATB25、8cmAC-25，之后新旧路统一铺筑6cmAC-20+4cmSMA-13。  

在施工过程中根据病害情况动态调整，对于局部路段，如果开挖过程中发现基层、底基层质量较差时，可根据实际情况对旧路基层挖除范围进行调整，并报监理及业主审批。  

1、基层拼接  

拼接处旧路基层台阶标高处理：新基层铺筑采用设计标高，而旧路基层的标高由于局部沉降、薄弱夹层等原因可能与新路基层标高不同。为将新旧路基层顺接，施工时新基层外侧以设计标高控制，内侧以旧路基层标高控制，采用新基层标高逐步过渡到老基层标高上的方法。  

新旧基层层间拼接：施工时在新旧基层层间喷洒水泥浆,以增加层间粘结效果。喷洒的水泥净浆水灰比宜为1.2,每平方米喷洒的水泥净浆的量宜不少于2.0～3.0kg/m2。新水稳层的摊铺施工应紧跟在水泥净浆洒布之后马上开展，洒布长度控制在摊铺机前30～40m为宜。  

新旧基层侧向拼缝拼接：在侧向拼缝时使用水泥混凝土界面剂，界面剂涂刷要均匀，并在拼缝侧人工填补细集料混合料。  

碾压：碾压时在距离接缝约50cm处将新铺料碾压密实。然后每次10cm向拼接缝处碾压，将新铺料不断向接缝处推挤，从而使接缝处嵌挤密实。  

上基层接缝处置：在上基层顶面铺设聚酯玻纤布，并向新旧路面部分各延伸30cm。  

台阶处刷界面胶拼缝处灌水泥浆  

2、面层拼接  

拼接处标高的处理：新拼路面的纵向、横向标高必须在中面层及以下各层次逐步调整到位，采取旧路就新路的原则，即新路铺筑均采用设计标高，在接缝处与旧路顺接。  

新旧面层层间拼接：先清理接缝面，确保无松散集料、无尘土、无污染，台阶面上无上层留下来的夹层和杂物。清理完成后喷洒粘层油，要求喷洒均匀，接缝面不露白，不流淌。  

新旧面层侧向接缝处理：用SBS改性热沥青作为新旧面层接缝的粘结料，并采用冷拼接方式处理新旧面层接缝，涂刷量按1~2kg/m2进行。  

拼接缝处压实：经试验研究发现，跨缝碾压方法处理接缝处压实比挤压密实方法效果更好，因此建议采用跨缝碾压方法处理。  

面层接缝处置：面层拼接缝共两条（第一和第二条拼接缝），每条拼接缝处均铺设聚酯玻纤布，并向新旧路面部分各延伸100cm。  

喷洒黏层油聚酯玻纤布铺设  

（二）底基层、基层摊铺  

1、下承层准备  

底基层摊铺前路床表面应平整、无浮土和杂物，路床的标高、中线偏位、宽度、横坡度、平整度、压实度、弯沉均满足设计规范要求。  

基层摊铺前，下承层除满足上述要求外还需在下承层顶面撒薄层水泥或水泥净浆，撒布的水泥净浆水灰比为1.2，水泥净浆撒布量控制在2～3kg/m2。水泥浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度不大于摊铺机前40m为宜。  

2、施工放样  

施工前测量人员根据设计放出外侧边线、定桩、打灰线（改扩建路面基层拼接时内侧标高采用顺接旧路方式控制）。段落标高确定后，在下承层外侧支设钢模板（或培土路肩），模板必须固定牢固（土路肩必须夯实），确保碾压时不变形或倾覆。  

3、混合料拌和、运输  

拌和前，对拌和设备反复调试，使其符合级配要求，拌和时按调试过程中确定的各料仓调速电机转速控制材料配合比。同时根据各集料含水量、天气情况和运距调整用水量，一般混合料的含水量应略大于最佳含水量，使混合料运到现场的含水量能接近最佳值。  

混合料装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。混合料装车完毕后用苫布覆盖，填写发料单，运至施工现场。到场后慢速倒至摊铺机前，严禁撞击摊铺机。在摊铺过程中严禁刹车过紧或溜车  

4、混合料摊铺  

摊铺前应将下承层洒水湿润（已撒布水泥净浆的下承层除外），按试验路段铺筑时确定的松铺系数摊铺混合料。  

在摊铺过程中，应根据拌合楼生产能力确定摊铺速度，避免摊铺机停机待料或料车扎堆现象。前后两台摊铺机相距不宜太远，一般控制在5～10m，摊铺宽度应重叠5cm～10cm。为防止碾压完后出现离析，摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象。  

5、混合料碾压  

混合料摊铺成型后，立即在全宽范围内由低处向高处碾压。碾压时压路机的后轮应重叠1∕2轮宽，避免出现漏压现象，碾压速度第1～2遍控制在1.6km/h左右，以后各遍控制在2km/h左右。碾压过程中表层要始终处于湿润状态。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段中“调头”和急刹车。纵向碾压时成锯齿状（纵向最小错开1m），与下段接头处应错成横向45°的阶梯形状。  

对于搭板等边角地段重点加强压实，采用大型压路机结合小型压路机横向加强碾压，碾压不到的位置要使用较大功率的振动夯进行加密夯实。  

6、养生及交通管制  

每段碾压完成且压实度检查合格后，采用湿润的土工布覆盖养生。对于水泥  

稳定土，采用湿润土工布覆盖2小时后开始洒水养生；对于石灰粉煤灰稳定土，采用湿润土工布覆盖后第二天开始洒水养生。养生期不少于7d。  

7、铺设玻纤布施工  

（1）聚酯玻纤布严禁在雨天或潮湿状况时施工，万一遇雨要及时覆盖，尽量避免雨淋，雨淋后的玻纤布要风干后才能铺沥青混凝土。  

（2）聚酯玻纤布是玻璃纤维和聚酯纤维复合物，对人体的皮肤容易产生刺激，施工时工人必须戴好防护手套，避免被聚酯土工布刺伤手指。  

（3）铺装聚酯玻纤布时，应尽可能铺装成一条直线；在转弯路段，可将聚酯土工布弯曲处剪开，重叠铺设并喷撒热沥青粘层油进行胶结。  

（4）聚酯玻纤布要紧跟粘布油洒布车铺设，避免沥青温度降低无法渗入玻纤布造成粘结不牢。  

碎石运输车装料示意图  

基层摊铺基层碾压  

底基层、基层摊铺施工工艺流程图  

（三）面层摊铺  

为加快施工进度，避免病害处理时零散的混合料拌合，下面层施工时可结合旧路病害处理一起施工。  

1、病害补强方案  

根据旧路路面强度和路表破损状况（破损率DR和车辙深度RD）将旧路划分为一般段落、特殊处治段落和需要补强段落，分别对应A、B、C三种补强方案，具体如下：  

A方案：对路表浅层病害，按点病害处治措施进行处治，处置完后直接加铺4cmSBS改性SMA-13+6cmSBS改性AC-20。（路面弯沉满足设计要求；雷达检测结果路面基层无明显破碎、松散现象；符合车辙小于10mm，路面修补率小于15%，路面裂缝率小于5%或者500m内间隔小于15m连续横向裂缝少于5条的路段。）  

B方案：对路表发生网裂、坑槽、车辙严重路段挖除破损路面，根据下层情况处理病害直至基层。病害按照点病害处理措施处理后，回填至原标高，统一加铺4cmSBS改性SMA-13+6cmSBS改性AC-20。（路面弯沉满足设计要求；雷达检测结果路面基层无明显破碎、松散现象；符合车辙大于10mm，路面修补率大于15%，路面裂缝率大于5%；500m内间隔小于15m连续横向裂缝多于5条的路段。）  

当旧路病害仅存在于罩面层当中，则挖除5cm，采用SBS改性AC-20进行回填；当旧路罩面层和上面层都存在病害时，则需挖除8cm沥青层，并采用AC-25进行回填；当旧路面沥青层存在严重病害，而基层完整时，则需挖除整个沥青层，并采用8cmAC-25+11cmATB-25进行回填；  

C方案：对路面结构强度不足，基层存在严重病害路段，挖除旧路路面结构层至原底基层顶面，按照点病害处理底基层，再重新铺筑8cmAC-25+11cmATB-25+18～20cm水泥稳定碎石基层恢复至原标高，然后统一加铺4cmSBS改性SMA-13+6cmSBS改性AC-20。路面结构层施工时应按照新建路面标准，通过洒布透层油和粘层油做好层间粘结。（路面弯沉不能满足设计要求；或者路面弯沉满足设计要求；但雷达检测结果显示路面基层破碎、松散，并经路面钻芯验证的路段。）  

2、病害处治措施  

对于大部分按A方案处治的路段，在加铺前应对局部点病害进行处理，各类  

病害的处治措施如下：  

裂缝处治：  

ⅰ、对于缝宽在5mm以下，两侧尚未出现啃边、破碎现象的裂缝，采取开槽后用压缩空气吹净再灌注密封胶的方式进行处理，开槽宽度和深度均为2.5cm。  

ⅱ、对于横缝出现错台、啃边、裂缝宽度大于5mm以上的单条裂缝，沿横缝两侧各50cm-100cm范围开槽，挖除5cm，对下层裂缝按照ⅰ中的方法处理后沿横缝加铺聚酯玻纤布或抗裂贴，回填5cmAC-20。  

ⅲ、对于裂缝两侧出现一定宽度网裂破碎带的网裂、龟裂，挖除面层沥青混凝土后重新铺筑，为防止横向裂缝反射，对基层顶面裂缝进行开槽灌注密封胶的方式进行处理，并在裂缝两侧铺设宽度为50cm的聚酯玻纤布或抗裂贴。若基层出现松散破碎，则一并挖补处理。面层回填采用8cmAC-25+11cmATB-25，基层填补材料采用5%的水泥稳定碎石。对于大型施工机械碾压困难路段采用人工夯实。为增强各结构层的层间粘结，在基层顶面洒布透层油，洒布量为1.2kg/m2左右，沥青混凝土面层间均匀洒布一层SBR改性乳化沥青粘层油，洒布量为0.6kg/m2左右。  

车辙处治：  

ⅰ、对于车辙深度小于10mm，直接加铺；  

ⅱ、对于车辙深度大于10mm，小于20mm的路面，挖除5cm，挖补宽度3.75m（单车道），填补材料采用一层厚度5cm的SBS改性AC-20粗型密级配沥青混和料，然后统一加铺；  

ⅲ、对车辙深度大于20cm的路面，可铣刨旧路加铺层4cm及上面层4cm，挖补宽度3.75m（单车道），填补材料采用一层厚度8cm的AC-25密级配沥青混和料，然后统一加铺；  

ⅳ、对于因基层质量差引起的车辙、推移，在重新摊铺面层前应先行处理好软弱基层。  

沉陷、唧浆处治：  

对产生唧浆，但基层松散脱空较轻的部位，采取注浆处治的方法，注浆材料一般为水泥浆或高聚合物。首先按照病害分布平面图，确定病害处治路段，沿行车方向布置注浆孔，纵向间距1.5m，横向间距1.5m，如遇到路面裂缝，在裂缝  

两边增加注浆孔，注浆孔沿缝间距1.2m交叉布置。使用冲击钻钻孔，钻孔完毕，为保持路面清洁，使用笤帚、吹风机或海绵及时对钻孔进行清理。注浆顺序从沉降量大的地方开始，由远到近，由大到小，从输料管道分别把A及B两类高聚物材料或者水泥浆通过注浆PVC管输送到路面病害处，使之发生化学反应，固化。注浆压力的控制应视脱空情况具体确定，过程中应保持压力稳定持续，至压力表持续增大认为完成该孔注浆,即停止注浆，迅速移至另一注孔继续作业。使用道路密封胶把注浆完毕的注浆孔封住，使用密封胶时，需对其加热，温度控制在210℃以下。最后使用铁刷对注浆孔及污染路面进行处理，并用笤帚对施工作业区进行清扫，再使用吹风机进行清理，使用湿抹布对排出泥水处进行清理。注浆完成后的路段应禁止车辆通行，待强度达到要求时方可开放交通。  

发生沉陷以及因唧浆基层严重松散脱空的部位，应对该部位的面层和发生松散破坏的基层进行挖补处理，挖补范围应较病害范围四周各延伸至少0.5m，处理深度应保证彻底清除松散软弱夹层并对局部基层冲刷严重路段设置碎石盲沟。面层回填采用8cmAC-25+11cmATB-25，基层填补材料采用5%的水泥稳定碎石，对于大型施工机械碾压困难路段采用人工夯实。为增强各结构层的层间粘结，在基层顶面洒布透层油，洒布量为1.2kg/m2左右；沥青混凝土面层间均匀洒布一层SBR改性乳化沥青粘层油，洒布量为0.6kg/m2左右。  

坑槽、推移、修补不良、拥包处治：  

对发生此类病害的部位，由于病害的产生和影响的深度较浅，仅在沥青面层范围内进行病害处治。按照“圆洞方补、斜洞正补”的原侧，划出所需要修补坑槽的轮廓线，根据病害深度，采取挖除5cm，或8cm沥青层，并回填SBS改性AC-20或AC-25沥青混和料至原路面标高。  

当病害处治段落与找平方案中铣刨段落重叠时，病害处治应根据该段具体铣刨深度选择合适的方案：1）若病害深度小于铣刨深度时，则不再进行病害处治，按该段找平铣刨方案铺筑路面结构；2）若病害深度大于铣刨深度时，则先铣刨到该找平方案需铣刨的深度，再对该深度以下的病害根据病害的类型进行相应的病害处治，或处治点病害，或挖除重新铺筑回填至铣刨标高处，再按找平方案铺筑之上的路面结构。  

切缝灌密封胶面层开槽换填  

基层开槽换填抗裂贴贴补裂缝  

面层换填前撒油面层换填  

3、旧路纵面找平及加铺方案  

改扩建工程由于旧路多年不均匀沉降造成路线实际纵坡与旧路面设计标高拟合高差大小不一，结合旧路路面结构和加铺方案，  

对于不同拟合高差范围相应  

找平方案如下（下列数值表示拼宽设计标高与旧路面实际标高的差值，高于为正，低于为负，单位为cm）：  

【1】（-11,4），铣刨掉原路面结构，采用新拼宽的路面结构。注：对于旧路因拼宽设计标高过低导致全部挖除重建路段，路基顶面强度及压实度要求同拼宽新建部分土基顶面强度和压实要求。  

【2】（4，6），铣刨8cm(至原上面层底面)，采用4cmSBS改性SMA-13+8～10cmSBS改性AC-20的路面结构，调平层为SBS改性AC-20。  

【3】（6，10），铣刨4cm(至原罩面层底面)，采用4cmSBS改性SMA-13+6～10cmSBS改性AC-20的路面结构，调平层为SBS改性AC-20。  

【4】（10，14），不铣刨，采用4cmSBS改性SMA-13+6～10cmSBS改性AC-20的路面结构，调平层为SBS改性AC-20。  

【5】（14，18），铣刨4cm(至原罩面层底面)，采用4cmSBS改性SMA-13+6cmSBS改性AC-20+8～12cmAC-25的路面结构，调平层为AC-25。  

【6】（18，26），不铣刨，采用4cmSBS改性SMA-13+6cmSBS改性AC-20+8～16cmAC-25的路面结构，调平层为AC-25。  

【7】（26，38），不铣刨，采用4cmSBS改性SMA-13+6cmSBS改性AC-20+8cmAC-25+8～20cmATB-25的路面结构，调平层为ATB-25。  

4、沥青混合料拌和  

（1）沥青料拌和时严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青高10～15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不得超过10℃，贮料仓的储料时间不得超过24小时。沥青混合料的施工温度控制范围见下表：  

沥青混合料的温度控制表（℃）  

（2）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期  

对拌和楼的计量和测温进行校核。  

（3）混合料的拌和时间及加料次序可参照下表选用，每锅出料后，目测认为不合适（花料、离析），则需适当延长拌和时间（3-5s）。  

沥青混合料拌和时间及加料次序  

具体拌和时间由试拌确定，确保所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。  

5、沥青混合料运输  

（1）沥青混合料采用25t以上的自卸式装料车装料，装料时车辆前后移动，按“五次卸料法”装料，以减少装料过程中产生离析。  

（2）在运料车侧面中部设专用温度检测孔，孔口距车箱底面约300mm。采用插入式温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，插入深度要大于150mm。  

（3）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，开始摊铺时等候卸料的运输车不少于5辆，施工过程每台摊铺机前方应有3～5辆运料车等候卸料。  

（4）运料车装完料后及时用双层蓬布覆盖，卸料前不得揭开蓬布。覆盖前测量出厂温度是否符合规定值，普通沥青混合料低于155℃或高于185℃作废弃处理，改性沥青混合料低于170℃或高于195℃做废弃处理。  

（5）拉料车第一次使用要涂刷油水混合物，每天施工结束后再次清理。运料车进入摊铺现场，轮胎上不得占有泥土等赃物，污染路面。  

（6）运输车行驶在路面上不得急刹车或急弯掉头，防止透层、封层损伤。确保运输道路畅通，危险地段设警示标志并有专人指挥，窄路段设置避车道。  

6、沥青混合料摊铺  

（1）所选用的摊铺机最好新旧程度和型号一致，具有自动或半自动方式调节摊铺厚度及找平的装置；具有足够容量的受料斗，在运料车换料时能连续摊铺，并有足够的功率推动运料车；具有可加热的振动熨平板或振动夯等初步压实装置，摊铺宽度可以调整。同时为了减小沥青混合料离析，在螺旋布料器挡板下方  

加设挡板。前后两台摊铺机的距离间隔不宜太长，5-8m为宜。  

（2）摊铺机的摊铺速度根据拌和楼的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度予以调整，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。午饭应分批轮换交替进行。  

（3）摊铺机开始摊铺时调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器的料位以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的档板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。  

7、沥青混合料碾压  

沥青混合料的压实应按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。碾压时应遵循“高温、紧跟、高频、低幅”的原则，以慢而均匀的速度碾压。压路机的碾压速度应符合下表的规定：  

碾压速度  

a、初压  

摊铺20-30米后，采用双钢轮压路机以1.5-2km/h左右的速度开始初压，共静压2遍。初压后检查平整度、横坡，应不出现推移、裂纹现象。初压是在混合料较高温度下进行的，应不低于150℃。压路机从外侧向路中心碾压。碾压时碾压路线及碾压方向不得发生突然改变，以免导致混合料产生推移。  

b、复压  

复压在较高的温度下紧跟初压后面进行，先采用两台30t胶轮压路机碾压两遍，速度控制在2.5-3.5Kkm/h，然后采用13T双驱双振压路机，以2.5-3.5Kkm/h的速度碾压至少4遍，相邻碾压带重叠1/3-1/2轮宽全幅碾压一遍，前进后退均采用高频低幅强震，碾压时驱动轮面向摊铺机，复压段的长度应大于初压长度1-1.5m。双钢轮压路机碾压轮喷洒少量水，以不粘轮为原则。  

c、终压  

终压要消除复压过程中表面遗留的不平整印迹，保证路面的平整度。采用13T双驱双振压路机，以2.5-3.5Kkm/h的速度碾压2遍完成。第一遍震动碾压，  

相邻碾压带重叠1/3-1/2轮宽，重点要处理接头部位的不平整问题，第二遍视路面温度和天气温度适时全轮搭接5cm静压进行。终压结束时的温度应不低于90℃。  

8、接缝  

横向接缝采用平接缝，在当天完工时，用直尺对接头处检测，对不平处全部凿除，以便第二天接缝顺平，同时记住摊铺机仰角，使第二天接缝时仰角一致，碾压采用压路机斜向碾压，然后再纵向碾压，对不平整处压路机作重点处理。  

9、开放交通  

热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全冷却，混合料表面温度低于50℃时，方可开放交通，需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。